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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
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2019年7月22日8:30分,新益为顾问机构张老师对必益仓库现场进行了实地检查,发现了以下问题(附图),
1、没有包装,没有任何标识的三无产品;
2、没有包装,没有任何标识,出现在不该出现的位置。
顾问老师实地检查结果附图
2019年7月22日下午16:00分,顾问老师调研了仓库账务处理的各个细节,分析各个环节对仓库账务处理和账实一致性管理的影响。由于系统原因,PMC计划员只要一打印工单领料单系统就自动扣数,哪管库管员备料不及时或生产计划变动造成的账实不同步处理上的账实差异。
OEM订单整柜出货的问题梳理
通过分析生产异常状况的物料异常(账实差异)和对仓库每周的抽盘差异情况,确认仓库平时出入库数量管理不到位,主要是由来料抽查、备货的数量确认不到位造成的。
仓库管理改善实施计划表
2019年7月23日,顾问老师根据企业实际情况制定出仓改善计划日程表,并督促库管员执行,每周汇报执行状况。
管理咨询需求表
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