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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益5S咨询公司概述:精益生产是对丰田生产方式的赞誉,也指具备丰田生产方式特征的生产组织、管理方式。
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Nlean新益为精益管理咨询公司概述:对于精益管理而言,清楚地认识问题是有效解决问题的前提。5Why法是精益管理发现问题根源并有效加以解决的工具。因此,在精益管理中,班组长应当根据实际情况合理运用5Why法,不断发掘现场中各种表面或潜在的问题,分析、揭示问题的根源,在及时解决问题时,制订有效的预防措施,防止问题重复发生,从而提升精益管理水平,实现高效生产。
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新益为精益生产咨询公司概述:“减法”源于利润=售价—成本,企业面对市场竞争中售价下降的挑战时,通过成本的控制下降,维持产品利润的不变,保证企业的核心竞争力水平。
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